Wyświetlanie 1–12 z 1221 wyników

Centrum obróbcze

USED MACHINING CENTER FOR SALE

Explore our extensive selection of high-performance machining centers designed to elevate your precision machining operations. From vertical and horizontal models to 5-axis and multitasking centers, our range offers advanced technology, reliability, and efficiency. Discover the perfect machining center to optimize your production and stay ahead in today's competitive market.

Często zadawane pytania

Unlock insights into machining centers with our FAQ. Learn about types, applications, and benefits of vertical, horizontal, and 5-axis centers. Get guidance on selecting the right machining center for your operations, operation, maintenance, and optimizing productivity for your machining needs.

Centrum obróbcze to rodzaj obrabiarki służącej do precyzyjnej obróbki różnych materiałów, takich jak metal, plastik czy drewno. Zwykle składa się ze stacjonarnego stołu roboczego i ruchomego wrzeciona, w którym znajdują się narzędzia skrawające, umożliwiając wykonywanie wieloosiowych operacji obróbki, takich jak frezowanie, wiercenie i gwintowanie, w jednym ustawieniu. Centra obróbcze mogą być pionowe, poziome lub wieloosiowe, oferując wszechstronność i wydajność w procesach produkcyjnych.

Korzystanie z centrum obróbczego obejmuje kilka etapów skutecznej konfiguracji, programowania i obsługi maszyny. Oto ogólny przegląd korzystania z centrum obróbczego:

Konfiguracja maszyny:

Upewnij się, że centrum obróbcze jest prawidłowo zainstalowane i zabezpieczone w wyznaczonym miejscu pracy.
Sprawdź, czy elementy mocujące, takie jak imadła lub zaciski, są bezpiecznie przymocowane do stołu maszyny lub systemu palet.
Zainstaluj narzędzia skrawające, uchwyty narzędzi i zespoły narzędzi w magazynie narzędzi lub rewolwerze maszyny.
Konfiguracja przedmiotu obrabianego:

Załaduj obrabiany przedmiot na stół maszyny lub system palet, zapewniając prawidłowe ustawienie i bezpieczne mocowanie, aby zapobiec przemieszczaniu się podczas obróbki.
Użyj precyzyjnych narzędzi pomiarowych, takich jak czujniki zegarowe lub systemy sondujące, aby sprawdzić położenie i wyrównanie przedmiotu obrabianego względem układu współrzędnych maszyny.
Konfiguracja narzędzia:

Wybierz odpowiednie narzędzia skrawające i oprawki narzędziowe w oparciu o operacje obróbcze, które mają zostać wykonane.
Załaduj wybrane narzędzia do magazynu narzędzi lub głowicy rewolwerowej maszyny, upewniając się, że są bezpiecznie trzymane i odpowiednio zorientowane na potrzeby wymiany narzędzi.
Programowanie:

Utwórz lub załaduj program CNC do systemu sterowania maszyny za pomocą oprogramowania CAM (Computer-Aided Manufacturing).
Zdefiniuj operacje obróbki, ścieżki narzędzia, parametry skrawania i zmiany narzędzi wymagane do obróbki przedmiotu zgodnie z pożądanymi specyfikacjami.
Zweryfikuj program za pomocą symulacji lub trybu próbnego, aby zapewnić prawidłowe ścieżki narzędzia i uniknąć kolizji z maszyną lub przedmiotem obrabianym.
Maszyny:

Uruchom centrum obróbcze i zainicjuj program CNC.
Monitoruj proces obróbki, obserwując wydajność narzędzia tnącego, powstawanie wiórów i jakość przedmiotu obrabianego.
W razie potrzeby dostosuj parametry skrawania, przesunięcia narzędzi lub parametry programu, aby zoptymalizować wydajność obróbki i osiągnąć pożądane rezultaty.
Zmiany narzędzi:

Monitoruj zużycie i żywotność narzędzia podczas operacji obróbki.
Skorzystaj z procedury automatycznego zmieniacza narzędzi (ATC) lub ręcznej wymiany narzędzi, aby w razie potrzeby wymienić zużyte lub uszkodzone narzędzia na nowe.
Kontrola przedmiotu obrabianego:

Wykonuj okresowe kontrole elementów i wymiarów obrabianych za pomocą precyzyjnych narzędzi pomiarowych, takich jak suwmiarki, mikrometry lub współrzędnościowa maszyna pomiarowa.
Porównaj zmierzone wymiary z określonymi tolerancjami, aby zapewnić dokładność i jakość obrabianego przedmiotu.
Wyłączenie i konserwacja:

Po zakończeniu obróbki wyłącz centrum obróbcze i oczyść maszynę, obszar roboczy i oprzyrządowanie, aby usunąć wióry, chłodziwo i zanieczyszczenia.
Wykonuj rutynowe zadania konserwacyjne, takie jak smarowanie, kontrola narzędzi i kalibracja maszyny, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość.
Wykonując te kroki i przestrzegając protokołów bezpieczeństwa, operatorzy mogą skutecznie wykorzystywać centrum obróbcze do wytwarzania wysokiej jakości obrabianych komponentów z precyzją i wydajnością.

Wybór odpowiedniego centrum obróbczego wymaga rozważenia kilku czynników, aby mieć pewność, że spełnia ono określone wymagania dotyczące obróbki i potrzeby produkcyjne. Oto kilka kluczowych kwestii, które pomogą Ci wybrać najlepsze centrum obróbcze dla Twojego zastosowania:

Rodzaje operacji obróbczych:

Określ konkretne operacje obróbki, które będziesz wykonywać, takie jak frezowanie, wiercenie, gwintowanie, toczenie lub obróbka kombinowana. Wybierz centrum obróbcze, które oferuje wymagane możliwości i elastyczność, aby spełnić Twoje potrzeby w zakresie obróbki.
Rozmiar i materiał obrabianego przedmiotu:

Weź pod uwagę rozmiar, kształt i materiał obrabianych przedmiotów. Wybierz centrum obróbcze z obszarem roboczym, rozmiarem stołu i udźwigiem, które pomieści największe przedmioty obrabiane, zapewniając jednocześnie wystarczający prześwit umożliwiający dostęp do narzędzia.
Wymagania dotyczące dokładności i precyzji:

Oceń specyfikacje dokładności i precyzji centrum obróbczego, w tym dokładność pozycjonowania, powtarzalność i możliwości wykończenia powierzchni. Wybierz maszynę o wąskich tolerancjach i zaawansowanych funkcjach, takich jak skale liniowe, kompensacja termiczna i enkodery o wysokiej rozdzielczości, aby uzyskać precyzyjne wyniki obróbki.
Prędkość i moc wrzeciona:

Oceń zakres prędkości wrzeciona, moc i moment obrotowy wrzeciona centrum obróbczego. Upewnij się, że maszyna może zapewnić wymagane prędkości skrawania i poziomy mocy dla operacji obróbki, w tym procesów obróbki zgrubnej i wykańczającej.
Magazyn narzędzi i narzędzi:

Weź pod uwagę opcje narzędzi i pojemność magazynu narzędzi oferowanego przez centrum obróbcze. Wybierz maszynę z wystarczającą liczbą stanowisk narzędziowych i możliwością wymiany narzędzi, aby spełnić Twoje wymagania dotyczące narzędzi i zminimalizować przestoje związane z wymianą narzędzi.
Zgodność systemu sterowania i oprogramowania:

Oceń system sterowania i zgodność oprogramowania centrum obróbkowego z istniejącym oprogramowaniem CAD/CAM (projektowanie wspomagane komputerowo/produkcja wspomagana komputerowo) i preferencjami programowymi. Wybierz maszynę z przyjaznym dla użytkownika sterowaniem, zaawansowanymi funkcjami i możliwościami programowania, które usprawniają zadania związane z konfiguracją, obsługą i programowaniem.
Automatyzacja i integracja:

Określ, czy potrzebujesz funkcji automatyzacji, takich jak zmieniacze palet, zmieniacze narzędzi lub zrobotyzowane systemy załadunku/rozładunku, aby zwiększyć produktywność i wydajność. Wybierz centrum obróbcze z wbudowanymi opcjami automatyzacji lub kompatybilnością z zewnętrznymi rozwiązaniami automatyzacji, aby zapewnić bezproblemową integrację ze środowiskiem produkcyjnym.
Wsparcie i serwis:

Zbadaj reputację producenta pod kątem obsługi klienta, dostępności usług i wsparcia posprzedażowego. Wybierz renomowanego producenta z dużym doświadczeniem w zakresie niezawodności, szybko reagującym wsparciem technicznym i łatwo dostępnymi częściami zamiennymi, aby zminimalizować przestoje i zapewnić długoterminową niezawodność.
Budżet i koszt posiadania:

Ustal budżet na zakup i obsługę centrum obróbczego, biorąc pod uwagę początkową cenę zakupu, koszty instalacji, wydatki na oprzyrządowanie, wymagania konserwacyjne i zużycie energii. Aby podjąć świadomą decyzję, należy wziąć pod uwagę całkowity koszt posiadania (TCO) w całym okresie użytkowania maszyny.
Uważnie oceniając te czynniki i wybierając centrum obróbkowe, które jest zgodne z Twoimi konkretnymi wymaganiami dotyczącymi obróbki, celami produkcyjnymi i ograniczeniami budżetowymi, możesz zainwestować w maszynę, która zwiększy Twoje możliwości produkcyjne i zapewni wysoki zwrot z inwestycji.

Centrum obróbcze działa poprzez integrację wielu procesów obróbki, takich jak frezowanie, wiercenie, gwintowanie i toczenie, w jedną platformę obrabiarki. Oto jak działa centrum obróbcze:

Konfiguracja przedmiotu obrabianego: Przedmiot obrabiany jest bezpiecznie zamontowany na stole centrum obróbkowego lub systemie paletowym za pomocą uchwytów roboczych, takich jak imadła, zaciski lub szczęki uchwytowe. Prawidłowe ustawienie i mocowanie zapewniają stabilność przedmiotu obrabianego podczas obróbki.

Konfiguracja narzędzia: Narzędzia skrawające, takie jak frezy palcowe, wiertła, gwintowniki i narzędzia tokarskie, są ładowane do magazynu narzędzi lub zmieniacza narzędzi w centrum obróbczym. Maszyna może posiadać wiele stacji narzędziowych, aby pomieścić różne narzędzia do różnych operacji obróbki.

Konfiguracja programu: Program CNC (Computer Numerical Control) jest tworzony lub ładowany do systemu sterowania centrum obróbczego za pomocą oprogramowania CAM (Computer-Aided Manufacturing). Program określa kolejność operacji obróbczych, ścieżki narzędzia, parametry skrawania i zmiany narzędzi wymagane do obróbki przedmiotu zgodnie z żądanymi specyfikacjami.

Wykonanie operacji obróbczych:

Frezowanie: Wrzeciono obraca się z dużymi prędkościami, a narzędzie skrawające usuwa materiał z przedmiotu obrabianego poprzez obrót, wgłębienie lub ruch wzdłuż różnych osi. Operacje frezowania mogą obejmować planowanie, konturowanie, tworzenie kieszeni i rowkowanie.
Wiercenie i gwintowanie: Wrzeciono obraca się z mniejszą prędkością, a narzędzie tnące wierci otwory lub gwintuje w przedmiocie obrabianym. Wiercenie i gwintowanie można wykonywać na różnych głębokościach i średnicach otworów.
Toczenie (opcjonalnie): W wielozadaniowym centrum obróbczym wrzeciono można wyposażyć w narzędzia tokarskie umożliwiające wykonywanie operacji toczenia, takich jak toczenie cylindryczne, planowanie, rowkowanie i gwintowanie.
Zmiany narzędzi: W miarę postępu programu obróbki maszyna automatycznie wybiera i zmienia narzędzia z magazynu narzędzi lub zmieniacza narzędzi, jeśli jest to potrzebne do wykonania różnych operacji obróbki.
Chłodziwo i usuwanie wiórów: Chłodziwo jest nakładane na obszar skrawania w celu smarowania narzędzi skrawających, odprowadzania ciepła oraz spłukiwania wiórów i zanieczyszczeń powstających podczas obróbki. Przenośniki wiórów lub tace na wióry zbierają wióry w celu ich utylizacji lub recyklingu.

Kontrola przedmiotu obrabianego: Okresowe kontrole cech i wymiarów obrabianego przedmiotu przeprowadza się przy użyciu precyzyjnych narzędzi pomiarowych, takich jak suwmiarki, mikrometry lub współrzędnościowa maszyna pomiarowa. Pomiary są porównywane z określonymi tolerancjami, aby zapewnić dokładność i jakość obrabianego przedmiotu.

Zakończenie i rozładunek: Po zakończeniu obróbki gotowy przedmiot jest wyładowywany ze stołu lub systemu palet w centrum obróbczym. Operacje wtórne, takie jak gratowanie, polerowanie lub montaż, można wykonać, zanim przedmiot obrabiany będzie gotowy do użycia lub dalszej obróbki.

Integrując wiele procesów obróbki w jedną platformę obrabiarki, centra obróbcze oferują wszechstronność, wydajność i precyzję w szerokim zakresie zastosowań produkcyjnych w takich branżach, jak przemysł lotniczy, motoryzacyjny, medyczny i produkcja form.

There are numerous reputable brands that manufacture machining centers, each offering a range of models with various configurations and capabilities. Some well-known machining center brands include:

Haas Automation: Haas is a leading manufacturer of CNC machine tools, including vertical and horizontal machining centers. They offer a wide range of machining centers known for their reliability, affordability, and user-friendly controls.

Mazak Corporation: Mazak is a global leader in the manufacturing of CNC machine tools, offering a diverse lineup of vertical, horizontal, and multi-tasking machining centers. Their machines are known for their precision, versatility, and advanced technology.

DMG MORI: DMG MORI is a prominent manufacturer of CNC machine tools and automation solutions, including vertical and horizontal machining centers. Their machining centers are renowned for their quality, performance, and innovative features.

Okuma Corporation: Okuma specializes in the production of CNC machine tools, including vertical and horizontal machining centers, with a focus on precision, reliability, and advanced technology. Their machines are used in various industries for high-performance machining applications.

Doosan Machine Tools: Doosan offers a wide range of vertical and horizontal machining centers known for their robust construction, high-speed machining capabilities, and user-friendly controls. Their machines are designed for precision and productivity in demanding machining environments.

Hurco Companies, Inc.: Hurco manufactures vertical machining centers with a focus on advanced CNC technology, user-friendly programming, and high-speed machining capabilities. Their machines are known for their reliability and versatility in various manufacturing applications.

Fanuc Corporation: Fanuc produces a range of vertical and horizontal machining centers equipped with their advanced CNC systems and automation solutions. Their machines are designed for high-speed, high-precision machining in industries such as aerospace, automotive, and medical.

Hardinge Inc.: Hardinge offers vertical and horizontal machining centers known for their precision, durability, and versatility. Their machines are used in various industries for precision machining applications requiring tight tolerances and complex geometries.

Haas Automation: Haas is a well-known manufacturer of CNC machine tools, including vertical and horizontal machining centers. They offer a wide range of machining centers known for their reliability, affordability, and user-friendly controls.

Yamazaki Mazak Corporation: Yamazaki Mazak is a global leader in the manufacturing of CNC machine tools, offering a diverse lineup of vertical, horizontal, and multi-tasking machining centers. Their machines are known for their precision, versatility, and advanced technology.

These are just a few examples of the many reputable machining center brands available in the market. When choosing a machining center, it’s essential to consider factors such as machine specifications, features, reliability, and after-sales support provided by the manufacturer or distributor.

The cost of a machining center can vary significantly depending on several factors, including the brand, model, size, configuration, features, and options included with the machine. Generally, machining centers range in price from tens of thousands to several million dollars. Here’s a rough breakdown of price ranges based on machine type:

Vertical Machining Centers (VMC):

Entry-level or benchtop VMCs: $20,000 to $100,000
Mid-range VMCs: $100,000 to $500,000
High-end or multi-axis VMCs: $500,000 to $1,000,000+
Horizontal Machining Centers (HMC):

Entry-level or compact HMCs: $50,000 to $200,000
Mid-range HMCs: $200,000 to $1,000,000
High-end or multi-pallet HMCs: $1,000,000 to $3,000,000+
5-Axis Machining Centers:

Entry-level or compact 5-axis machining centers: $100,000 to $500,000
Mid-range 5-axis machining centers: $500,000 to $1,500,000
High-end or multi-pallet 5-axis machining centers: $1,500,000 to $5,000,000+
It’s important to note that the prices mentioned above are approximate and can vary based on factors such as machine size, spindle configuration, tool magazine capacity, automation options, and additional accessories. Additionally, costs associated with installation, training, tooling, maintenance, and ongoing operational expenses should also be considered when budgeting for a machining center.

When purchasing a machining center, it’s advisable to request quotes from multiple suppliers, compare specifications and features, and consider factors such as machine reliability, service and support, and long-term return on investment (ROI) to make an informed decision that aligns with your machining needs and budget constraints.

Machining centers offer several advantages, including increased productivity, reduced setup times, higher accuracy and precision, improved part quality, versatility for performing various machining operations, and the ability to automate processes for greater efficiency.

Machining centers offer greater versatility, accuracy, and productivity compared to traditional machine tools. They can perform multiple machining operations in a single setup, often with automated tool changes and part handling, resulting in faster cycle times and improved efficiency.

Common challenges with machining centers include tool wear and breakage, programming errors, workpiece material selection and fixturing issues, toolpath optimization, coolant management, and maintaining tight tolerances and surface finish requirements.

Lathes are used for a variety of machining operations, including turning, facing, drilling, boring, threading, and tapering cylindrical workpieces. They are commonly used in manufacturing industries for producing components such as shafts, bolts, screws, and fittings.